不同的工业产品设计公司，在整个设计的整个过程中都会有不同的设计思路和工艺，本文简要介绍了几种常用的设计方式。
1、产品设计的解析
对产品的功能和技术需求进行了详细的剖析，将脑海中的产物在纸面上勾勒出大致的轮廓，将各功能模块的设计方法整理好，大致的想法清晰后，用软件对产品进行整体的设计，并对其进行初步的评价。
2、整体设计和详细设计
确定关键部件和关键部件（与技术需求有关的部件），按照部件的设计次序，由大到大，由内而外。总体来说，就是先把机器的框架和平台给它，再把各个运动部件的大小和定位都设定好，再进行一些小的功能部件的装配，最后才是具体的设计。详细的设计次序正好与整个结构的设计顺序背道而驰，要求先在移动末端进行设计，这样可以明确末端零件的尺寸、重量、重心位置等，然后在结构和结构的基础上逐步完善。
3、零件设计
根据生产过程中的主要工序，按工序的步骤逐步完成产品的零件的设计，并与工件的成形过程相一致。总体而言，越是复杂的零件，其制造、装配和维修难度就会增加，而且费用也会增加。因此，为了达到使用的目的，必须要尽可能地简化构件的外形，尽可能地减小已处理的面数目和处理区域，误差愈小愈好，而生产的费用则会随着精确程度呈几何式增长，如果设计人员的笔不注意，那么制造费用将会翻上好几番。多个精确的部件并不能被安装，因此在组装时要注意到尺寸链条问题。
4、功能模块的开发
对功能组件的设计，就像是总体的设计一样，首先要对零件的工艺和安装进行初步的规划，然后才能按照工艺和工艺的需要来选择零件的材质、工艺、成本，比如移动零件，需要进行速度、重心、力矩等的分析，重点部位要通过 FEM分析应力、变形、失效等优化，最后检查零件的大小和质量，符合设计的步骤，以及人为因素导致的组件组装不稳，以及维修时的维修。
5、选用零件。
在进行产品的时候，要充分的发挥别人的技术和资源，从各种设计指南或者软件中选择合适的零部件，这样可以节省设计的时间与费用，如果是比较常见的标准件，一般都是从供应商或者网络上找到有关的设计模型，这样我们自己生产与外购价格不会相差很多，质量与交期比外购更有优势。
6、设计检查
完成零件、工程图或者机械的图纸，更要仔细的检验，例如零件加工问题，公差尺寸，装配工艺，运动干涉，力等。每个设计师从一做起就必须一丝不苟，严格要求，锲而不舍，日积月累，养成一身敏捷、干净利落的好本领。
当然，在实际工作中，也存在着许多常见的设计手段，设计师们要通过实际工作来提升自己的专业技术，增强自己的合作意识，从而推动自身的发展。
